7、2.坡口加工及接头组对7。2 1。管子 管件焊接接头的坡口形式，尺寸应符合焊接工艺文件的要求，检查方法，目视检查.7.2,2.坡口应按下列方法加工.1 SHA1，SHB1.SHC1级管道宜采用机械方法加工、2、不锈钢管 有色金属管道应符合本规范第6、1。3条的要求.3、除本条第1款，第3款外其他管道的管子 当采用氧乙炔焰或等离子切割时.切割后应除去表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层。检查方法、过程检查 7，2.3、非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测。铁磁性材料宜采用磁粉检测、非铁磁性材料应采用渗透检测,合格标准应符合现行行业标准，承压设备无损检测 第4部分 磁粉检测 NB,T.47013 4的,级，承压设备无损检测。第5部分，渗透检测.NB T，47013，5的,级、1,铬钼合金钢管道100，检测 2.标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100.检测，3。设计温度低于.29,的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5.且不得少于1个、检查方法。核查渗透检测报告，7、2。4,壁厚相同的钢制管道组成件组对。应使内壁平齐。其错边量不应大于壁厚的10、且检查等级为1级的管道不应大于1mm 其他级别的管道不应大于2mm,检查方法.目视检查、测量检查、7.2 4A、铝及铝合金管道组成件组对时,内壁错边量应符合下列规定,1，当母材厚度小于或等于5mm时。内壁错边量不应大于0，5mm。2 当母材厚度大于5mm时.内壁错边量不应大于母材厚度的10 且不应大于2mm 检查方法.测量检查 7.2.4B。镍及镍合金管道组成件组对时 内壁错边量不应大于0 5mm。钛及钛合金 锆及锆合金管道组成件组对时,内壁错边量不应大于母材厚度的10，且不应大于1mm。检查方法.测量检查.7。2、5。壁厚不同的管道组成件组对、下列情况应按图7.2、5的要求加工,1 管道的内壁差不符合本规范第7.2.4条。第7，2、4A条，第7，2 4B条的规定，2。外壁差大于2。0mm。检查方法、测量检查，7。2，5A、安放式和插入式支管焊接连接接头.图7 2.5A、的制备和组对应符合下列规定 1。根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定 2.主管开孔与支管组对时的错边量m应取0 5倍的支管名义厚度和3,2mm两者中的较小值、必要时可进行堆焊修正,检查方法。测量检查,7。2、6.管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e。图7 2，6 当管子公称直径小于100mm时。允许偏差e为1，0mm、当管子公称直径大于或等于100mm时 允许偏差e为2.0mm,管段全长允许偏差不得超过10mm 检查方法。测量检查、7、2，7 管道焊缝应按下列规定进行布置,1 除采用定型弯头外、管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径.且不小于100mm,2、直管段上两条对接焊缝间的距离。不应小于焊件厚度的3倍。需焊后热处理时、不应小于焊件厚度的6倍、且应符合下列要求。1、管道公称直径小于150mm时 焊缝间的距离不小于外径。且不小于50mm。2,管道公称直径大于或等于150mm时.焊缝间的距离不小于150mm,3,卷管环向焊接接头对口时。两纵向焊缝间距应大于100mm,4、管道环焊缝不宜在管托的范围内。需要热处理的焊缝外侧距支，吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍、且不小于100mm、5，焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔。若开孔时 应对以开孔中心为中心1，5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100,射线检测，其合格标准应符合相应的管道级别要求。检查方法,目视检查。测量检查,核查检测记录，7,2.8.管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100.无损检测,检测方法和合格等级应符合本规范第9,3.1条规定。对于质量检查等级为4级,5级的支管连接接头和对接接头的焊缝,按检查等级3级执行。对于质量检查等级为3级 4级、5级的角接接头焊缝、按检查等级2级执行.被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖.影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平,检查方法 目视检查。核查检测记录.7。2 9，补强圈，鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定,1。补强圈，鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合.2 补强圈，鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔、3,当采用多块拼接组成时,每块拼板均应开设通气孔、检查方法，目视检查.核查检测记录.